在精 密注塑加工過(guò)程中，當(dāng)熔體填充腔時(shí)，如果兩個(gè)或兩個(gè)以上的熔體在相遇時(shí)的前沿部分已經(jīng)冷 卻，使其不能完全集成，則在集成處產(chǎn)生線性凹槽，形成熔體痕跡。
一般來(lái)說(shuō)，精 密注塑加工容易造成熔痕。精 密注塑加工造成這一問(wèn)題的原因總結(jié)如下：
一、原因:模具排氣不 良。首先檢查熔體或其他物體是否凝固，澆口處是否有異物，防止模具排氣孔堵塞。
解決方案：如果堵塞物移除后仍出現(xiàn)碳化點(diǎn)，應(yīng)在模具接頭處增加通風(fēng)孔，或通過(guò)重新定位澆口，或通過(guò)適當(dāng)降低夾緊力和增加排氣間隙，實(shí)現(xiàn)重新關(guān)閉，加速合流。在工藝操作方面，還可采取降低材料溫度和模具溫度、縮短高壓注射時(shí)間、降低注射壓力等措施。
二、原因：精 密注塑加工脫模劑使用不當(dāng)。
解決方案：在精 密塑膠模具的加工成型中，通常只有少量脫模劑均勻地涂在不易剝落的部位，如線頭，原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。
三、原因：精 密塑膠模具加工材料溫度過(guò)低，低溫熔融材料分流收斂性能差，容易形成焊 接痕跡。如果塑料零件的內(nèi)外表面在同一地方產(chǎn)生細(xì)焊紋，焊 接失敗通常是由于材料溫度過(guò)低造成的。
解決方案：可適當(dāng)增加氣缸和噴嘴的溫度，或延長(zhǎng)噴射時(shí)間，以提高材料的溫度。同時(shí)，應(yīng)控制模具中冷 卻劑的吞吐量，以適當(dāng)提高三色垂直塑膠模具的溫度。通常，塑料零件在焊縫處的強(qiáng)度較差。如果對(duì)產(chǎn)生焊 接痕跡的汽車(chē)塑膠模具的相應(yīng)部件進(jìn)行局部加熱，并增加模具零件熔化部件的局部溫度，則通常增加塑料零件焊 接部件的強(qiáng)度。
四、原因：精 密塑膠模具加工設(shè)計(jì)不合理。
解決方案：如果塑料部件的壁厚過(guò)薄或過(guò)厚，且插件過(guò)大，則焊 接不 良。在設(shè)計(jì)塑料主體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)確保塑料部件的薄部分必 須大于成型過(guò)程中允許的小壁厚。此外，應(yīng)盡量減少插入物的使用，壁厚應(yīng)盡可能均勻。
